Фланцевого соединения
объекта из-за прекращения подачи воздуха КИША установку выводили на технологический режим. Одновременно разогревали паром разболченный по> фланцу размороженный трубопровод теплообменника. Во время разогрева через разболченный фланец стал интенсивно вытекать легкий продукт, пара- • ми которого была загазована территория аппаратного двора вплоть до трубчатых печей. От горевших форсунок трубчатой печи произошел взрыв с последующим пожаром. Причина аварии — неправильное проведение работ по разогреву размороженного трубопровода; без отключения его от действующего оборудования, разболченное фланцевое соединение, циркуляция горячего продукта через трубчатую печь, отсутствие технического надзора со» стороны ИТР установки за разогревом размороженного участка трубопровода и выводом установки на режим, недостаточная обученность обслуживающего персонала установки практическим действиям в аварийной ситуации, поэтому не были приняты немедленные меры к прекращению работы трубчатой печи.
В производстве метанола при удалении ледяной пробки из отвода, ведущего от коллектора водорода к аппарату синтеза метанола, загорелся газ. Продувку вели через разболченное фланцевое соединение. Коллектор водорода и его отводы к агрегатам не были изолированы.
В производстве аммиака в отделении медноаммиачной очистки произошел взрыв водородо-воздушной смеси с последующим пожаром и значительными разрушениями. Газ проник в производственное помещение через фланцевое соединение на коллекторе, находившемся под давлением газа 32 МПа. Причина аварии — недостаточная затяжка болтов на фланцевых соединениях газопровода. Недостаточная затяжка или неполный комплект болтов на фланцевых соединениях, а также ошибочные действия ремонтного персонала приводили к авариям на газопроводах, транспортирующих водород, конвертированный газ и другие взрывоопасные горючие газы.
На участке гидрогенизации цеха жирных спиртов была прекращена работа, так как нужно было отремонтировать насос высокого давления. Компрессор же для циркуляции водорода не выключили,, и в системе поддерживалось давление 18—30 МПа. Компрессоры для подачи свежего водорода были остановлены, а всасывающая система трубопроводов компресс'ора вместе с каплеотде-лителем находилась под дав'лением 3 МПа. При такой рабочей обстановке началась утечка газа через фланцевое соединение кап-леотделителя. После предварительного сброса давления в капле-отделителе до атмосферного дежурный слесарь по указанию старшего аппаратчика заменил старую прокладку новой.
Во время налива жидкого хлора в цистерну через ослабленное фланцевое соединение трубопровода, ведущего к хранилищу, в атмосферу было выпущено-около 40 т жидкого хлора. Образовавшееся газовое облако распространилось на расстояние 2 мм в направлении ветра по территории предприятия и за его» пределами. Ветер дул в противоположную от жилого района сторону, а температура окружающей среды была низкой, поэтому последствия аварии не были столь тяжелыми.
Установлено, что утечка жидкого хлора была вызвана ошибкой производственного персонала. Рабочий после залива железнодорожной цистерны стал разбирать съемный участок стального трубопровода при открытом вентиле на цистерне. Поэтому при ослаблении фланцевого соединения через него началась утечка жидкого» хлора. Фланцевое соединение было ослабленным, так как резиновая прокладка под воздействием хлора разрушилась. Следует отметить, что резиновые прокладки, которые ошибочно были установлены на фланцевых соединениях трубопровода жидкого хлора, могли сами по себе явиться причиной аварии, так как резина неустойчива в среде жидкого хлора.
Как было установлено, участок гидрогенизации производства первичных, жирных спиртов был остановлен для ремонта насосов высокого давления. Чтобы предотвратить оседание катализатора в реакторах, осуществляли циркуляцию водорода при помощи компрессора; в системе поддерживали давление-1,8—30 МПа (175—300 кгс/см2). Компрессоры, предназначенные для подачи свежего водорода, не работали; всасывающая система трубопроводов компрессора вместе с каплеотделителем находилась под рабочим давлением 3 МПа (30 кгс/см2). В системе была обнаружена утечка циркулирующего водорода через фланцевое соединение каплеотделителя. После сброса давления в капле-отделителе до атмосферного старую прокладку заменили новой. Перед установкой новой прокладки не была проведена зачистка уплотняющей поверхности) фланцев (что подтвердилось впоследствии наличием остатков старой проклад-
Так, на одном из предприятий, выпускающих акрилонитр'ил, в трубопроводе образовалась пробка из полимера. Для удаления пробки пришлось разъединить фланцевое соединение, через которое горячий жидкий акрилонитрил попал на расположенные рядом горячие технологические трубопроводы и воспламенился.
Как было установлено, выброс жидкого бутадиена произошел вследствие разрушения прокладки фланцевого соединения нагнетательного трубопровода насоса подачи флегмы на Колонны ректификации. Разрушенное фланцевое соединение (диаметром 100 мм), установленное на нагнетательном трубопроводе насоса до запорного органа, было выполнено с разнотипными уплотнительными поверхностями («плоский» — «выступ»), собрано при неполном комплекте и уменьшенных диаметрах болтов. Это привело к разрыву паронитовой прокладки и o6j разованию отверстия шириной 0,2 см и длиной 13,2 см. ЖиДКий бутадиен находился на приемной стороне насоса при давлений 0,4 МПа, на нагнетательной стороне — при 0,9 МПа. Время истечения бутадиена с момента нарушения герметичности системы до взрыва составляло «25 мин. Поступление жидкого бутадиена к разрушенному участку трубопровода происходило Как по приемной, так и по нагнетательной линиям.
Из приведенных данных видно, что массы Ларов, образую-'щихся за счет энергии перегрева жидкости и теплоотдачи от твердой поверхности, а также в результате длительного тепло-и массообмена с воздухом по зеркалу испарения, сопоставимы, что обусловлено следующими обстоятельствами: авария произошла в зимний период, когда температура сжиженного бутадиена в системе («10°С) была ниже равновесной температуры, соответствующей давлению 0,4 МПа; температура поверхности пола в помещении не превышала 10 °С; разрушенное фланцевое соединение располагалось в ограниченном пространстве на нулевой отметке и было загромождено строительными конструкциями и аппаратурой, в результате чего диспергирование сжиженного газа в пространстве было весьма ограничено; после истечения жидкости на пол длительное время («25 мин) происходило ее спокойное испарение с зеркала разлива при открытых дверях. При температуре окружающей среды около —7°С и спокойном парообразовании облако распространялось на небольшой высоте от пола и поверхности земли за пределами помещения. Взрыв последовал через несколько Минут после того, как была включена аварийная вентиляция, вызвавшая перемещение газа в верхние этажи здания. При таких условиях парообразование протекало в спокойном режиме, и до взрыва облако дискообразной формы распространялось за пределы здания и в значительной мере рассеивалось в атмосфере. Этим, а также длительным интервалом времени с Момента аварийной разгерметизации системы обусловлена сравнительно невысокая доля участия во взрыве газового облака (0,12) с массой бутадиена »2 т, что эквивалентно 1600 кг ТНТ. Рассчитанные и наблюдаемые для этих условий уровни разрушений приведены ниже:
Заполнение (освобождение) сосудов жидкого хлора во всех случаях связано с необходимостью установок периодического технологического трубопроводного соединения. В отечественной промышленности при заполнении (освобождении) железнодорожных цистерн обычно устанавливают съемные трубопроводные участки (вставки) на трубопроводе, соединяющем стационарный резервуар с передвижным сосудом (цистерной), И герметизируют фланцевым соединением. Надежность и герметичность такого соединения полностью зависят от навыков и добросовестности человека, выполняющего эту ответственную и весьма потенциально опасную операцию. Поскольку не всегда люди это осознают, такая простая технологическая операция стала хроническим источником аварийных выбросов хлора в атмосферу. По этой причине, например, произошел массовый выброс хлора из стационарного резервуара склада и железнодорожной цистерны на Березниковском содовом заводе. Во время налива жидкого хлора в цистерну через ослабленное фланцевое соединение трубопровода, ведущего к хранилищу, в атмосферу было выпущено около 40 т жидкого хлора. Образовавшееся газовое облако распространилось на 2 км в направлении ветра на территории предприятия и за его пределами. Ветер дул в противоположную сторону от города Березники, а температура воздуха была низкой, поэтому последствия аварии не были столь тяжелыми.
При ремонте комбинированной газомазутной форсунки работающей трубчатой печи трубопровод подачи жидкого'топлива не был освобожден от него. Газоопасные работы вели без наряда-допуска. При разбалчивании фланцевого соединения форсунки и трубопровода произошел выброс жидкого топлива, которое воспламенилось от горящих форсунок. Расследование показало, что инженерно-технический персонал не контролировал ремонтные работы.
Небрежность в работе, неправильные действия обслуживающего и ремонтного персонала приводят к серьезным авариям и несчастным случаям. Так, в цехе первичных жирных спиртов на участке гидрогенизации порвалась вновь установленная прокладка фланцевого соединения на трубопроводе водорода, что привело к утечке и воспламенению водорода. Как известно, жирные спирты получают гидрированием сложных метиловых эфиров в присутствии катализатора. Процесс ведут в реакторах при 300 °С и давлении 30 МПа. На этом участке расположены компрессоры для подачи сжатого водорода из электролизера в реакторы; компрессоры для циркуляции избыточного водорода в системе высокого
ком. В этом случае утечка горючего газа не может привести к разрушению фланцевого соединения, так как через патрубок газ отводится в безопасную зону.
Агрегат синтеза был размещен вне здания. При работе агрегата по регистрирующему прибору было замечено увеличение токовой нагрузки электродвигателя циркуляционного центробежного компрессора (ЦЦК), что свидетельствовало о его неисправности. После отключения этого компрессора резервный не был сразу включен. На некоторое время прекратилась циркуляция газа через колонну синтеза, что привело к снижению температуры азотоводородной смеси на выходе из нее с 220 до 170 °С. Температурные деформации привели к разуплотнению фланцевого соединения тройника на выходе газа из колонны. Вырвавшаяся азотоводородная смесь загорелась. Импульсом для зажигания азотоводородной смеси могла быть катализа-торная пыль, уносимая газом из колонны синтеза и раскаляющаяся на воздухе, или частицы окалины, способные давать искру при ударе или трении о стальную поверхность.
Аналогичная авария произошла на другом агрегате синтеза аммиака. Причина аварии — образование внутренних байпасов в катализаторной коробке колонны синтеза. В день аварии температура в зоне реакции стала постепенно снижаться, что потребовало уменьшения количества газа, подаваемого по «холодному байпасу». В результате этого температура газа на выходе из колонны снизилась с 230 до 120 °С, что также вызвало разуплотнение фланцевого соединения и загорание азотоводородной смеси.
Описан пожар на установке по производству ТИБА. Из-за нарушения герметичности фланцевого соединения на крышке. люка реактора синтеза ТИБА произошла утечка продуктов из системы с последующим их воспламенением. В отделении начался пожар, который яе удавалось ликвидировать длительное-время, так как пламя, охватившее реактор, не позволяло произвести необходимые переключения арматуры по стравливанию давления из системы, сбросу содержимого реактора в аварийную емкость и прекращению подачи воздуха к месту пожара.
Известны случаи пожаров, вызванных выбросом ТИБА через неплотности фланцевого соединения на центрифугальных установках, а также через гидрозатворы. Замена запроектированных ранее гидрозатворов объемом 0,2 м3 масляными гидрозатворами объемом около 2 м3 с выносом их и воздушек в безопасное место позволила устранить аварии, связанные с выбросом продукта.
Установлено, что утечка жидкого хлора была вызвана ошибкой производственного персонала. Рабочий после залива железнодорожной цистерны стал разбирать съемный участок стального трубопровода при открытом вентиле на цистерне. Поэтому при ослаблении фланцевого соединения через него началась утечка жидкого» хлора. Фланцевое соединение было ослабленным, так как резиновая прокладка под воздействием хлора разрушилась. Следует отметить, что резиновые прокладки, которые ошибочно были установлены на фланцевых соединениях трубопровода жидкого хлора, могли сами по себе явиться причиной аварии, так как резина неустойчива в среде жидкого хлора.
Выброс бензина произошел при разборке фланцевого соединения на аппарате, а также, возможно, вследствие нарушения герметичности бензопроводов в трубном коридоре. Масса"образовавшихся паров при разливе бензина на площади 35 м2 не превышала 45 кг, так как бензин не был перегрет и парообразование происходило только за счет испарения с зеркала разлива в течение 1 ч. Найденный по характеру разрушения остекления в производственном помещении выделения полимера и в здании, расположенном на расстоянии 85 м от РУ, тротиловый эквивалент взрыва оказался равным 64 кг, что соответствовало рассчитанному значению, равному 61 кг (при доле участия паров во взрыве 0,3). Расчетом найдено также, что для разрушения стены помещения РУ и последовавшего за ним обрушения зданий достаточно было №=20 кг ТНТ, Характер разрушений свидетельствует о том, что избыточное давление и импульс взрыва на соответствующих расстояниях от помещения РУ также приблизительно близки к расчетным.
Особыми условиями характеризуются взрывы в зданиях большой протяженности. Взрыв смеси конвертируемого газа с воздухом (Н2 — 67—72 %; N2 — 20—23 %; СО2 — до 2,5%; СО — 4—5%) произошел в здании компрессорной (1980'г.). Истечение конвертируемого газа из коллектора под давлением 31 МПа в помещение произошло через разрыв линзы фланцевого соединения трубопровода (Z)y = 70 мм) после запорного вентиля, установленного на нагнетательной стороне шестой ступени компрессора ГК-16 марки 6М40-320/320, расположенного вблизи торцевой стены здания компрессорной размерами ЗОХ 132x21 м
Как было установлено, выброс жидкого бутадиена произошел вследствие разрушения прокладки фланцевого соединения нагнетательного трубопровода насоса подачи флегмы на Колонны ректификации. Разрушенное фланцевое соединение (диаметром 100 мм), установленное на нагнетательном трубопроводе насоса до запорного органа, было выполнено с разнотипными уплотнительными поверхностями («плоский» — «выступ»), собрано при неполном комплекте и уменьшенных диаметрах болтов. Это привело к разрыву паронитовой прокладки и o6j разованию отверстия шириной 0,2 см и длиной 13,2 см. ЖиДКий бутадиен находился на приемной стороне насоса при давлений 0,4 МПа, на нагнетательной стороне — при 0,9 МПа. Время истечения бутадиена с момента нарушения герметичности системы до взрыва составляло «25 мин. Поступление жидкого бутадиена к разрушенному участку трубопровода происходило Как по приемной, так и по нагнетательной линиям.
 Читайте далее:
 Физических свойствах
Физического моделирования
Физическом состоянии
Физиологических механизмов
Физическими химическими
Физиолого гигиенические
Фланцевым соединением
Фликсборо великобритания
Фонтанных скважинах
Формовочных материалов
Фотометрический взаимодействие
Фтористых соединений
Фундаментальные исследования
Функциональные возможности
Функциональных расстройств
|
