Каталитического разложения
где ф — коэффициент, зависящий от типа, качества и концентрации пенообразователя в воде, от конструкции пенообразующего прибора и напора перед ним.
Установка пенного пожаротушения. Порядок обследования воздушно-пенных спринклерных и дренчерных установок такой же, как и водяных. При обследовании .пенных установок необходимо контролировать качество раствора пенообразователя, определяя его кратность, правильность выбранного объема и наличие резерва. Кроме этого, особое внимание необходимо обратить па соответствие расчетным данным дозатора, а также проверить его работу на подачу заданной концентрации пенообразователя при минимальном и максимальном расходах установки. Расход пенообразователя измеряется расходомером или объемным способом.
табл. 1, на 1 м2 расчетной площади тушения, установленной в п. 8.10, и рабочей концентрации пенообразователя, приведенной в табл. 2.
Соответствие рабочей концентрации пенообразователя в воде проверяется расчетом по формуле
.2. Расчетные расходы раствора пенообразователя, а также воды и пенообразователя на тушение пожара следует определять исходя из интенсивности подачи раствора пенообразователя, принимаемой по табл. 1, на 1 м2 расчетной площади тушения, установленной в п. 8.10, и рабочей концентрации пенообразователя, приведенной в табл. 2.
Соответствие рабочей концентрации пенообразователя в воде проверяется расчетом по формуле 100 Qn/«2-en) = x± 1, где (2П — расход пенообразователя, л/с;
ный под рук. А.Ф. Шароварникова. В качестве основного ПАВ в состав пенообразователя «Универсальный» входят производные окиси гекса-фторпропилена, выпускаемые АООТ «Кирово-Чепецкий химкомбинат». Этот пенообразователь обладает универсальным действием и способен эффективно тушить как углеводородные, так и полярные (водорастворимые) горючие жидкости. Недостатком пенообразователя «Универсальный» является его биологическая «жесткость», что затрудняет его применение и обезвреживание. Пенообразователь «Универсальный» также рекомендован для подслойного тушения пожаров нефти и нефтепродуктов в резервуарах. Так как в настоящее время из-за экономических трудностей российские заводы прекратили выпуск фтор-ПАВ, законсервировав свои установки, из трех ранее выпускавшихся пенообразователей производится в промышленном масштабе только пенообразователь «Универсальный». Одним из важных показателей качества пенообразователей, влияющих на возможность широкого применения в пожарной охране, является их стабильность при длительном хранении. Проведенные во ВНИИПО исследования показали зависимость срока хранения от типа пенообразователя, материала сосуда, среднего интервала температур хранения, концентрации пенообразователя. Наилучшая сохранность пенообразователей обеспечивается при их хранении в концентрированном виде в сосудах из нержавеющей стали или полимерных материалов, в том числе в стальных сосудах с внутренним полимерным покрытием. В этих условиях срок хранения пенообразователей составляет не менее 10 лет. Допускается хранение углеводородных пенообразователей в сосудах из Ст. 3. Однако, в результате коррозии металла качество пенообразователей ухудшается. Срок хранения концентратов пенообразователей в сосудах из Ст. 3 при среднегодовой температуре 20°С составляет не менее: 5 лет — для ПО-6К, ТЭАС, ПО-6ТС, ПО-6НП, САМПО; 4 года — для ПО-ЗАИ, ПО-ЗНП. Фторированные пенообразователи следует хранить в алюминиевых емкостях или бидонах из полимерных материалов. Запрещается использование железобетонных емкостей без полимерного покрытия для хранения пенообразователей. Значительно снижается сохраняемость пенообразователя при хранении его в виде рабочих растворов (огнетушители, автоматические установки пожаротушения). Из-за потери огнетушащей и пенообразующей способности длительное хранение пенообразователей в виде рабочих растворов в емкостях из углеродистой стали не допускается (таблицы 1.3,1.4). Пришедшие в негодность пенообразователи или их растворы могут быть возвращены в эксплуатацию после восстановления первоначальных свойств (регенерации) введением свежего пенообразователя или специальных добавок.
снижение рабочей концентрации пенообразователя для получения пены и растворов смачивателя;
На рис. VI-14 приведены результаты испытаний генератора ГДЭС при различных напорах и концентрации пенообразователя ПО-6. Из рисунка видно, что при одинаковом напоре (40 м) кратность воздушно-механической пены увеличивается с 5,6 до 6,5 При увеличении концентрации пенообразователя ПО-6 с б до 8%. Заметное увеличение кратности пены отмечается при уменьшении напора. Так, кратность пены из 8%-ного водного раствора пенообразователя увеличивается с 6,5 до 7,2 при уменьшении напора перед генератором с'40 до 20 м. Проведенные исследования показывают, что оптимальный режим работы генератора достигается при напорах от 20 до 40 м.
Для получения пены следует использовать растворы пенообразователей оптимальной концентрации. Уменьшение концентрации поверхностно-активного компонента в растворе не позволяет с определенной скоростью образовывать обильные устойчивые пены. При получении пены низкой и средней кратности, как правило, скорости образования пузырьков пены больше, чем при получении высокократной пены с принудительной подачей воздуха. Поэтому в большинстве случаев для получения высокократных пен можно пользоваться пенообразующими растворами несколько меньшей концентрация. Максимально устойчивые и обильные пены получаются при средней концентрации пенообразователя. С ее увеличением может происходить некоторое снижение кратности и изолирующей способности пены.
Пенообразование на сетках возможно только в некотором интервале скоростей набегающего на сетку потока. Ширина этого интервала зависит от концентрации пенообразователя в растворе и от размеров ячеек сетки. Минимальное значение скорости воздуха определяется значением сил капиллярного давления, которые возникают при образовании пузырька. Для того чтобы на ячейках получить пузырек пены, необходимо перед ячейкой создать давление, превышающее капиллярное давление в пузырьке. Когда давление торможения будет равно капиллярному давлению, справедливо следующее соотношение:
На открытую установку этого цеха поступает контактный газ каталитического разложения диметилдиоксаиа. При конденсации контактного газа получается органическая фаза, которая состоит в основном из диметилдиоксана, изопрена и изобутилена.
На рис. 1-2 показана первоначальная планировка цеха каталитического разложения диметилдиоксана в производстве изопрена. В состав цеха входят следующие отделения и агрегаты: реакторные блоки (системы) со вспомогательным оборудованием /, расположенные на открытой этажерке, воздухоком-прессорная //, помещение контрольно-измерительных Приборов и средств автоматики ///, огневые пароперегревательные печи IV, отделение производства катализатора с бытовыми помещениями VI. Между наружной установкой / и пароперегревательными печами IV проложена внутрицеховая эстакада со многими соединительными материалопроводами и паропроводами. Реакторный блок сострит из трех горизонтальных реакторов, установленных один над другим. К каждому реактору подведены шесть паропроводов, в том числе два трубопровода перегретого пара с температурой 750 °С, а также трубопроводы воздуха, раствора фосфорной кислоты и др. Многочисленная крупногабаритная запорная и регулирующая арматура, в том числе с электроприводами, и
Рис. 1-2. Планировка цеха каталитического разложения диметилдиоксана в производстве изопрена:
После окончания цикла контактирования реактор продували в течение 5 мин водяным паром в систему конденсации контактного газа, а затем в течение 10 мин в атмосферу. За циклом контактирования проводился цикл регенерации катализатора паровоздушной смесью, при этом газы регенерации, содержащие углеводороды, стравливались в атмосферу. В цехе постоянно работали четыре системы каталитического разложения диметилдиоксана, следовательно, газы регенерации катализатора практически круглые сутки стравливались в атмосферу, а парогазовая смесь после контактирования — в течение 1—2 ч в сутки. В отдельные дни зона загазованности воздушного бассейна достигала жилого массива, расположенного в 10 км от нефтехимического предприятия.
В настоящее время цех каталитического разложения диметилдиоксана практически перестал служить очагом загрязнения
Безусловно, это мероприятие не позволяет полностью исключить забивку теплообменников коксом. Главное направление в решении этой проблемы состоит в том, чтобы уменьшить образование смол в процессе каталитического разложения диметил-диоксана. Наряду с этим необходимо обеспечить условия чистки теплообменников, в том числе направить поток контактного газа в трубное пространство аппаратов. Однако в случае применения кожухотрубных холодильников, охлаждаемых производственной водой, такое решение практически не осуществимо. Для вновь проектируемых производств изопрена охлаждение и кондеиеа--ция контактного газа предусматривают в аппаратах воздушного охлаждения.
Преимущество описанного способа защиты аппаратов от опасного повышения давления состоит в том, что он позволяет избежать в некоторых случаях стравливания в атмосферу по-жаро- и взрывоопасных веществ. Это можно наглядно показать на примере технологической схемы каталитического разложения диметилдиоксана в производстве изопрена.
Опасные свойства пероксидов как класса соединений связаны с наличием нестабильной группы X-O-O-Y, где X или Y может быть металлом, водородом или оранической группой. Если X или Y - водород, то образующееся соединение известно как пероксид водорода, который широко используется в ракетной технике как в виде чистого соединения, так и в смеси с восстановителями. Его применяют (после каталитического разложения) как рабочее тело в жидкотопливных ракетах. Пероксид водорода широко используется как исходное соединение в производстве органических пероксидов.
е) печи и установки дезодорации дурно пахнущих веществ, каталитического разложения и дожигания абгазов.
Широко применяются газо-, пыле- и тумакоулавливающие аппараты и системы. Газопылеулавливающие установки подразделяются на следующие группы: электролитической очистки газов (сухие, мокрые, комбинированные); тканевые, волокнистые и пористые фильтры (мешочные, рамные, рукавные со струйной, импульсной и обратной продувкой); сухие инерционные пылеуловители (одиночные, групповые и батарейные циклоны; пылеуловители; акустические коагуляторы и др.); мокрые пылеуловители (полые, насадочные скрубберы, циклоны, с мокрой пленкой, ротоклоны, пенные аппараты, барботеры, скоростные турбулентные аппараты); установки химической очистки газов (абсорбционные, рекуперационные); печи и установки дезодорации неприятно пахнущих веществ каталитического разложения и дожигания отходящих газов; электрофильтры.
В производстве азотной кислоты не удается полностью перевести все оксиды в азотную кислоту, и часть их выбрасывается в атмосферу в виде нитрозных газов— рыжего дыма, названного «лисьим хвостом». Для санитарного обезвреживания оксидов азота применяют метод термического (каталитического) разложения их до элементного азота
 Читайте далее:
 Конструкций помещений
Конструкций промышленных
Конструкциями помещений
Конструкции аппаратов
Конструкции необходимо
Конструкции перекрытия
Конструкции промышленных
Конструкции выполненные
Конструкцию оборудования
Квазиоптимальных альтернативных
Конструктивных элементах
Конструктивных особенностей
Конструктивными особенностями
Конструктивным исполнением
Конструктивного исполнения
|
