Обрабатываемую поверхность
5) недопустимо заполнение сосудов (танков, железнодорожных хлорных цистерн) жидким хлором сверх нормы, так как это может привести к разрыву сосуда при повышении температуры, поскольку жидкий хлор имеет высокий коэффициент объемного расширения (в зависимости от температурной зоны), а коэффициент его сжимаемости невелик. Норма заполнения сосудов жидким хлором — 1,25 кг на 1 л емкости;
Сжиженные углеводородные газы, аммиак и хлор имеют большой коэффициент объемного расширения. Поэтому при переполнении этими газами резервуаров сверх установленной нормы и даже при сравнительно небольшом повышении температуры давление в них возрастает, что может привести к аварии. Эта опасность особенно проявляется при хранении сжиженного хлора, давление паров которого при температуре окружающей среды довольно высоко.
В отличие от большинства жидкостей жидкий хлор имеет очень высокий коэффициент объемного расширения: при нагревании на I °С он увеличивается в объеме на 0,165—0,245% в зависимости от температуры; с увеличением давления на каждые 100 кПа его объем уменьшается на 0,012%, т. е. в заполненном жидким хлором сосуде повышение температуры на 1 °С приводит к повышению давления на 1500—2000 кПа. По-. этому установлена норма заполнения сосудов жидким хлором из расчета 1,25 кг на 1 л емкости. В отдельных производствах допускается заполнение емкостей без предварительного взвешивания на 80% по объему, что является ошибочным, так как
Сжиженные углеводородные газы имеют высокий коэффициент объемного расширения, что весьма существенно при" их хранении в стальных резервуарах.
имеющими небольшой коэффициент объемного сжатия по сравнению с коэффициентом объемного расширения.
ние снизить, то сжиженные углеводороды легко переходят в газообразное состояние, так называемую паровую фазу. Основные физико-химические характеристики сжиженных углеводородных газов приведены в табл. 3. Газообразные углеводороды имеют плотность, значительно превышающую плотность воздуха, отличаются медленной диффузией в атмосфере (особенно при отрицательных температурах воздуха), низкими пределами взрываемости (воспламеняемости) в воздухе, невысокой температурой воспламенения по сравнению с другими горючими газами, возможностью образования конденсата при снижении температуры до точки росы или при повышении давления. В сжиженном состоянии эти газы имеют высокий коэффициент объемного расширения, превышающий коэффициент объемного расширения воды, значительную упругость паров, возрастающую с ростом температуры. Сжиженные газы охлаждаются до отрицательных температур и при определенных условиях обладают вредными для здоровья человека свойствами.
Опасное повышение давления в сосудах может произойти в случае переполнения их сжиженными газами. При заполнении резервуаров или баллонов оставляют некоторый объем, занимаемый парами сжиженных газов. Степень заполнения резервуаров и баллонов зависит от марки газа и разности его температуры во время заполнения и при последующем хранении. Для резервуаров, разность температур которых не превышает 40° С, степень заполнения принимается равной 85%, при большей разности температур степень заполнения должна снижаться. Баллоны заполняются по массе в соответствии с указаниями «Правил устройства и безопасной эксплуатации сосудов, работающих под давлением». Ограничение степени заполнения связано с тем, что сжиженные углеводородные газы имеют высокий коэффициент объемного расширения (табл. 5) и в случае переполнения сосудов при повышении температуры, расширяясь, создают Опасные напряжения в металле, которые могут привести к разрушению сосудов. При наличии паровой подушки расширение жидкой фазы не вызывает опасных напряжений в сосуде.
Коэффициенты объемного расширения сжиженных углеводородов, керосина и воды
Продукт Коэффициент объемного расширения при 15° С Среднее значение коэффициента объемного расширения при температуре, °С:
В табл. 6 приведены значения коэффициентов температурного объемного расширения Рр для жидкой фазы пропана и бутана в зависимости от температуры и давления.
Физически коэффициент объемного расширения рр показывает относительное изменение объема при изменении температуры на 1° С, а коэффициент объемного сжатия рсж — относительное изменение объема при изменении давления на 1 кгс/см2. Математически зависимость давления от указанных коэффициентов и разности температур выражается формулой
Меры предупреждения. При производстве органических соединений Hg — местные и общие вентиляционные устройства, герметизация всего технологического оборудования, механизация и автоматизация рабочих процессов, устраняющие ручные операции; предупреждение повышения (выше требуемой технологическим процессом); применение материалов, не сорбирующих Hg и обеспечивающих достаточ-степень герметичности оборудования; применение ртутноупорных покрытий пола и стен (см. Ртуть и ее соединения). В производстве гранозана рекомендуется кабинный тип планировки с организацией вытяжки из кабин при помощи локальных отсосов от реакторов и подачей приточного воздуха в коридор управления. Увлажнение пылящих материалов. Обязательно устройство санитарно-бытовых помещений. Систематический контроль концентрации Hg в воздухе производственных помещений, в случае необходимости — их демеркуризация. Эффективна обработка пола, стен и оборудования 4% раствором мыла и 5% раствором соды. Горячий (70—80°) раствор наносится на обрабатываемую поверхность и перетирается щег в течение 15—30 мин до образования пены, а затем смывается горячей из шланга. При обработке мыльно-содовым раствором достигается а мальное эмульгирование органических соединений Hg (Русских и Ту-бина).
а) пасты, представляющей собой смесь пиролюзита и 5-процентного раствора соляной кислоты в отношении 1 : 2. Паста накладывается толстым слоем на обрабатываемую поверхность на 1,5 ч, после чего этот слой с прилипшими капельками ртути удаляется эмалированной металлической пластинкой. Капли стряхивают в приемник для ртути, заполненный раствором перманганата калия;
После удаления механическим путем всей видимой на полу ртути раствор наливается на обрабатываемую поверхность из расчета 1 ведро на 25 кв. м площади. После этого пол несколько раз тщательно протирается мягкой кистью или щеткой вместе с раствором. Рекомендуется раствор оставить до полного высыхания (1,5—2 суток), после чего поверхность пола должна быть несколько раз помыта мыльной, а затем и чистой водой. При технологической невозможности проводить длительную обработку остаточной ртути упомянутым раствором можно его удалить вместе с эмульгированной ртутью через 4—6 ч. Удаление раствора производится струей воды или щеткой.
чистки деталей, пожаробезопасными моющими средствами. За последние годы в большинстве отраслей промышленности с целью повышения качества, снижения себестоимости выпускаемой продукции, обеспечения безопасных условий труда все большее внимание уделяют совершенствованию различных методов обезжиривания и очистки деталей, узлов и агрегатов. Выбор способа обезжиривания и очистки деталей, узлов и агрегатов зависит от многих факторов, в том числе от вида загрязнений, требуемой степени очистки, состава и концентрации применяемых при мойке компонентов, воздействия моющего раствора на обрабатываемую поверхность, степени безопасности при работе и экономической эффективности. Важнейшей проблеме — замене пожароопасных органических растворителей, применяемых для мойки и очистки деталей, пожароопасными моющими средствами посвящена книга Б. И. Иванова «Очистка металлических поверхностей пожаробезопасными составами» (М.: Машиностроение, 1979). Применение рекомендованных в книге пожаробезопасных моющих средств, безопасных методов обезжиривания и очистки деталей и изделий современного технологического оборудования позволит обеспечить безопасные условия труда для работающих, высвободить и использовать по прямому назначению тысячи тонн нефтепродуктов.
— разработка методов управления формой поперечного сечения лазерного луча, сфокусированного на обрабатываемую поверхность, и распределением интенсивности излучения по этому сечению для создания оптических схем технологических лазеров, обеспечивающих при разумной мощности лазерного источника максимальную энергетическую эффективность процесса лазерного поверхностного модифицирования металла;
Химическое или механическое удаление старого покрытия предшествует нанесению повторного покрытия, ремонту или осмотру. Наиболее распространенный химический метод — снятие покрытия растворителем. Смывающие растворы обычно содержат фенол, метиленхлорид и какую-либо органическую кислоту. Водная промывка для удаления химикатов приводит к образованию большого количества загрязненных стоков. Струйная абразивная очистка — распространенный механический прием. Это сухая операция, в которой используется сжатый воздух, подающий дробь или металлический порошок на обрабатываемую поверхность.
Для демеркуризации рекомендуется использовать 20% водный раствор РеС13 Более разбавленные растворы менее устойчивы вследствие гидролиза Раствор готовят из расчета 10 л на 25—30 м2 площа ди помещения Небольшие порции хлорида железа растворяют в холодной воде при перемешивании Обрабатываемую поверхность обильно смачиваю-] раствором, затем несколько раз протирают щеткой для лучшего эмульгирования ртути и оставляют дс полного высыхания Через 1—2 суток поверхность тщательно промывают сперва мыльным раствором, за тем чистой водой для удаления продуктов реакции и непрореагировавшей ртути
а) пасты, представляющей собой смесь пиролюзита и 5-процентного раствора соляной кислоты в отношении 1 : 2. Паста накладывается толстым слоем на обрабатываемую поверхность на 1,5 ч, после чего этот слой с прилипшими капельками ртути удаляется эмалированной металлической пластинкой. Капли стряхивают в приемник для ртути, заполненный раствором перманганата калия;
Применение раствора хлорного железа для обезвреживания «залежной» ртути. После удаления механическим путем всей видимой на полу ртути раствор наливается на обрабатываемую поверхность из расчета 1 ведро на 25 кв. м площади. После этого пол несколько раз тщательно протирается мягкой кистью или щеткой вместе с раствором. Рекомендуется раствор оставить до полного высыхания (1,5—2 суток), после чего поверхность пола должна быть несколько раз помыта мыльной, а затем и чистой водой. При технологической невозможности проводить длительную обработку остаточной ртути упомянутым раствором можно его удалить вместе с эмульгированной ртутью через 4—6 ч. Удаление раствора производится струей воды или щеткой.
Применение раствора хлорного железа для обезвреживания «залежной» ртути. После удаления механическим путем всей видимой на полу ртути раствор наливают на обрабатываемую поверхность из расчета 1 ведро на 25 ж2 площади, затем пол несколько раз тщательно протирают мягкой кистью или щеткой, смоченной раствором. Особенно тщательно нужно протирать выбоины или трещины в полу, куда может попадать ртуть. Раствор хлорного железа рекомендуется оставлять до полного высыхания (1,5—2 суток). В тех случаях, когда условия технологического процесса не позволяют производить длительную обработку помещения, раствор можно удалить вместе с эмульгированной ртутью через 4—6 час. В случае образования ртутной черни она может быть легко смыта струей воды или удалена щеткой. Однако следует избегать сильного трения во избежание разрушения защитных оболочек на частицах ртути. После обработки раствором поверхности пола ее надо несколько раз промыть мыльной, а затем чистой водой. Раствор хлорного железа в качестве демеркуризатора рекомендуется для обработки крашеного деревянного пола, а также пола из плиток или ожелезненного бетона.
 Читайте далее:
 Отсекающих устройств
Отсутствие изменений
Отсутствие напряжения
Оказались неэффективными
Отсутствие самоконтроля
Отсутствие замыкания
Отсутствии напряжения
Отсутствии опасности
Отсутствии специальных
Отсутствии стационарных
Отсутствии значительных
Отсутствуют источники
Отвечающие требованиям
Отведенных площадках
Окисляется кислородом
|
