Травматизма показывает
Годовая экономия себестоимости продукции, обусловленная снижением производственного травматизма, определяется по формуле:
Период работы коллектива без производственного травматизма определяется числом рабочих дней со дня последнего несчастного случая, связанного с производством.
где Дп — число дней нетрудоспособности по каждой основной причине производственного травматизма (основная причина производственного травматизма определяется по данным пункта акта формы Н-1); Дт — то же в целом по предприятию, организации или производственному объединению (определяется по данным формы Н-7 статистической отчетности).
Количественная оценка состояния травматизма определяется коэффициентом (показателем) частоты. Показатель частоты принято исчислять на каждую тысячу среднесписочных рабочих, т. е. показатель частоты означает число несчастных случаев,
Показатель частоты травматизма определяется на 1000 среднесписочных работающих по формуле Яч = = 7МООО/Р, где Т — число травм в отчетном периоде с потерей трудоспособности на один день и более; Р — среднесписочное число работающих на предприятии за отчетный период.
зации разработок в нефтяной промышленности. Годовая экономия эксплуатационных затрат Э-^, получаемая за счет сокращения производственного травматизма, определяется по формуле:
травматизма в общем их числе определяется по формуле:
производственного травматизма; основная причина определяется по данным пункта
Показатель частоты травматизма определяется по формуле:
Тяжесть травматизма определяется как среднее время нетрудоспособности т одного пострадавшего. Как и интенсивность травматизма, тяжесть травматизма может быть постоянной во времени или переменной.
Вероятность травматизма определяется прежде всего для первичных элементов производства: отдельных профессий, производственных процессов и рабочих мест. Сравнивая полученные значения вероятностей с аналогичными значениями для предприятий с высоким уровнем безопасности, оценивают относительный уровень безопасности рассматриваемых элементов производства. Если вероятность травматизма для этих элементов оказывается значительно выше, чем на предприятиях с высоким уровнем безопасности, устанавливаются причины такого отличия, например путем сопоставления значений частных вероятностей травматизма исследуемых элементов или с помощью монографического анализа отдельных элементов. Используя корреляционные зависимости для интенсивности травматизма, можно, варьируя входящие в них факторы, определить такие их значения, при которых вероятность травматизма будет ниже фактической и находиться на уровне или ниже уровня лучших по безопасности предприятий.
го травматизма определяется по данным пункта акта формы Н-1); Дт
Однако ,не всегда высокий профессиональный уровень, большой опыт работника я его поведение находятся в прямой зависимости. Анализ травматизма показывает, что иногда неосторожные действия бывают следствием привыкания к опасности. Это) явление имеет чисто психологические предпосылки, и требует -повышенного надзора и контроля в процессе труда.
Для своевременного ввода мощностей и обеспечения высокопроизводительной работы оборудования в условиях интенсивного и постоянного роста производства необходимы рациональные и эффективные меры по дальнейшему повышению уровня техники безопасности и устранению всех причин аварий и несчастных случаев в химической промышленности. При разработке соответствующих мероприятий необходимо учитывать как накопленный положительный опыт безаварийной работы производств, так и недостатки, приводящие к авариям и несчастным случаям. Систематический ежегодный анализ причин производственного травматизма показывает, что большинство аварий и несчастных случаев является следствием ряда последовательных, взаимно связанных ошибочных действий людей в процессе производства и недостатков некоторых технических средств и лишь небольшое число их зависит от случайности. Вследствие характерных взрывоопасных свойств химических веществ, большого распространения их в промышленности, а также вследствие отдельных недостатков в технике производства наибольшее число аварий происходит на предприятиях, производящих ацетилен, водород, аммиак, хлор, сероуглерод, этилен и другие продукты органического и нефтехимического синтеза.
Изучение производственного травматизма показывает, что одной из наиболее распространенных его причин является ненадлежащее обучение работающего, отсутствие либо низкое качество инструктажа.
Анализ случаев производственного травматизма показывает, что их основными причинами являются невыполнение монтажным персоналом мероприятий и требований по технике безопасности, незнание производственных инструкций и правил техники безопасности, неудовлетворительная организация монтажных работ, недостатки в обучении и инструктировании рабочих по технике безопасности, самовольное расширение объема задания при выполнении работ, неприменение средств индивидуальной защиты, несоблюдение требований проекта производства работ (ППР) и др.
Анализ причин производственного травматизма показывает, что для химических заводов наиболее характерными источниками опасности являются ремонтные работы, особенно внутри аппаратов и емкостей; работы на высоте, на межцеховых коммуникациях (эстакадах); большую опасность представляют также внутрицеховой и заводской транспорт. Поэтому в планах работы отделов техники безопасности необходимо предусматривать мероприятия, обеспечивающие повседневный эффективный контроль именно этих участков.
Анализ травматизма показывает, что более 60% несчастных случаев от механических повреждений, взрывов и отравлений приходится на ремонтные, монтажные и очистные работы. Это объясняется тем, что при ремонтных работах создается новая, непривычная обстановка труда, на участок ремонта приходит много новых посторонних рабочих — ремонтников и строителей, не знающих производства, работы часто производятся в тесноте с применением ручного труда. Большую опасность часто представляет несогласованность действий ремонтного и цехового производственного персонала: были случаи, когда эксплуатационный персонал приводил в действие те или иные механизмы, в то время как с ними занимались ремонтники. Основными причинами травматизма при выполнении ремонтных, монтажных и очистных работ являются: неудовлетворительная организация рабочего процесса; неподготовленность рабочих мест; плохое руководство работами; несоблюдение правил техники безопасности. Поскольку почти всем рабочим нефтеперерабатывающих заводов в той или иной мере приходится принимать участие в ремонтных работах, необходимо, чтобы они знали основные правила техники безопасности при ремонте и строго соблюдали все нормы рабочего процесса.
Основные ремонтные работы производятся бригадами слесарей, такелажников и печников, составленными из рабочих механического и ремонтно-строительного цехов. Но к ремонтным работам привлекаются также и рабочие-эксплуатационники ремонтируемой установки. Анализ травматизма показывает, что они чаще других подвергаются травмам и что причиной этого является недостаточное знание приемов слесар-
Анализ травматизма показывает, что из числа несчастных случаев ' от механических повреждений, взрывов и отравлений более 20% приходится на ремонтные, монтажные и очистные работы. Это объясняется тем, что при ремонтных работах создается новая, непривычная обстановка труда, на участок ремонта или монтажа приходит много посторонних рабочих — ремонтников и строителей, не знающих произврдства^-ра*! боты—производятся в стесненных условиях с, примене-» нием ручного труда. Большую опасность часто представляет несогласованность действий ремонтного—i цехового производственного персонала: были случаи, когда эксплуатационны'й персонал приводил в действие те или иные механизмы, в то время как там работали ремонтники. . ' . . i
Основные ремонтные работы производятся бригадами слесарей, такелажников и печников, составленными из рабочих механического и ремонтно-строительного цехов. Но к ремонтным работам привлекаются также и рабочие-эксплуатационники ремонтируемой установки. Анализ травматизма показывает, что они чаще других подвергаются травмам, главным образом из-за недостаточного знания приемов слесарных и других операций и методов безопасной работы.
Ленточные и цепные конвейеры на нефтеперерабатывающих и нефтехимических предприятиях применяются сравнительно редко. Анализ травматизма показывает, что 90% несчастных случаев на них происходит в момент устранения на ходу конвейера неполадок вследствие захвата частей тела и одежды набегающими движущимися частями оборудования. Поэтому на работающем конвейере запрещается исправлять смещение (сбег) ленты и устранять ее пробуксовку, убирать просыпавшийся материал, подметать под конвейером, устранять налипание материалов. Важно применение устройств, исключающих или уменьшающих необходимость ручного труда, в частности использование скребков и щеток для механической очистки лент от налипающих материалов.
Анализ производственного травматизма показывает, что на нефтеперерабатывающих и нефтехимических предприятиях более половины несчастных случаев приходится на ремонтные, монтажные и очистные работы. Это объясняется широким применением ручного труда, пребыванием в течение длительного времени в неудобном вынужденном положении, нередко необходимостью работать в закрытой аппаратуре, в контакте с вредными веществами, иногда при высокой или низкой температуре. При ремонт-
 Читайте далее:
 Требованиями нормативных документов
Требованиями производственных
Требованиями соответствующих технических
Требованиями технологии
Требованиям действующих нормативных
Требованиям государственных стандартов
Требованиям котлонадзора
Требованиям нормативно
Требованиям промышленной безопасности
Трубопроводов проложенных
Требованиям технических
Требованиям указанным
Требования инструкций
Требования касающиеся
Требования обеспечения
|
