Ультразвуковой дефектоскопии
Изготовление, монтаж и ремонт сосудов и их элементов производят по технологии, разработанной заводом-изготовителем, монтажной или ремонтной организацией. Применяемые материалы должны обладать хорошей свариваемостью и заданными прочностными и пластическими характеристиками. Сварку должен выполнять паспортный сварщик. Контроль качества сварных соединений сосудов и их элементов проводится: а) внешним осмотром и измерением; б) ультразвуковой дефектоскопией, просвечиванием рентгеновскими или гамма-
Изготовление, монтаж и ремонт сосудов и их элементов производят по технологии, разработанной заводом-изготовителем, монтажной или ремонтной организацией. Применяемые материалы должны обладать хорошей свариваемостью и заданными прочностными и пластическими характеристиками. Сварку должен выполнять паспортный сварщик. Контроль качества сварных соединений сосудов и их элементов проводится: а) внешним осмотром и измерением; б) ультразвуковой дефектоскопией, просвечиванием рентгеновскими или гамма-
2.4.5. При приварке к корпусу сосуда внутренних и внешних устройств (опорных элементов, тарелок, рубашек, перегородок и др.) допускается пересечение этих сварных швов со стыковыми швами корпуса при условии предварительной проверки перекрываемого участка шва корпуса радиографическим контролем или ультразвуковой дефектоскопией.
3.10. Плакированные и наплавленные листы и поковки с наплавкой должны подвергаться ультразвуковому контролю или контролю другими методами, обеспечивающими выявление отслоений плакирующего (наплавленного) слоя от основного слоя металла, а также несплошностей и расслоений металла поковок. При этом объем оценки качества устанавливается стандартами или техническими условиями на плакированные или наплавленные листы и поковки, согласованными со специализированной научно-исследовательской организацией. Биметаллические листы толщиной более 25 мм, предназначенные для изготовления сосудов, работающих под давлением свыше 4 МПа (40 кгс/см2), должны подвергаться полному контролю ультразвуковой дефектоскопией или другими равноценными методами. Методы и нормы контроля сцепления плакирующего слоя должны соответствовать 1-му классу по ГОСТ 10885.
4.5.24. Объем контроля ультразвуковой дефектоскопией или радиографическим методом стыковых, угловых, тавровых и других сварных соединений сосудов и их элементов (днищ, обечаек, штуцеров, люков, фланцев и др.), включая соединения люков и штуцеров с корпусом сосуда, должен соответствовать указанному в табл. 6.
Указанный объем контроля относится к каждому сварному соединению. Места сопряжений (пересечений) сварных соединений подлежат обязательному контролю ультразвуковой дефектоскопией или радиографическим методом.
4.5.25. Сварные соединения сосудов, снабженных быстросъемными крышками, подлежат контролю ультразвуковой дефектоскопией или радиографическим методом в объеме 100%.
4.5.64. Если при металлографическом исследовании в контрольном сварном соединении, проверенном ультразвуковой дефектоскопией или радиационным методом и признанном годным, будут обнаружены недопустимые внутренние дефекты, которые должны были быть выявлены данным методом неразрушающего контроля, все производственные сварные соединения, проконтролированные данным дефектоскопистом, подлежат 100% проверке тем же методом дефектоскопии. При этом новая проверка качества всех производственных стыков должна осуществляться другим, более опытным и квалифицированным дефектоскопистом.
котлов и аппаратов ультразвуковой дефектоскопией. Ультразвуковая дефектоскопия должна производиться в период их капитального ремонта организацией, имеющей разрешение (лицензию) органов Госгор: технадзора, но не реже одного раза в пять лет по инструкции в объеме не менее 50% поверхности металла корпуса и не менее 50% длины швов с тем, чтобы 100% ультразвуковой контроль осуществлялся не реже чем через каждые 10 лет.
8. Проверка механических свойств сварного соединения у каждой десятой трубы одной партии радиационным методом или ультразвуковой дефектоскопией сварного шва каждого корпуса, изготовленного из труб в соответствии с требованиями настоящих Правил.
при условии контроля металлических стенок этих котлов и аппаратов ультразвуковой дефектоскопией. Ультразвуковая проверка должна производиться специализированной организацией в период их капитального ремонта, но не реже одного раза в 5 лет по инструкции в объеме не менее 50% поверхности металла корпуса и не менее 50% 'длины швов с тем, чтобы 100%-ный ультразвуковой контроль осуществлялся не реже чем через каждые 10 лет.
Каждая подъемная установка в соответствии с Инструкцией по техническому осмотру и испытанию эксплуатационных и проходческих подъемных установок и Временной методикой проведения ультразвуковой дефектоскопии копровых шкивов должна проходить ревизии,
Толщину стенок трубопроводов определяют обстукиванием молотком, ультразвуковым толщиномером или при помощи за-сверловок с последующей заваркой (на трубопроводах, выполненных из сталей ОХ18НСОТ, Х18Н10Т и др.). Для трубопроводов, работающих в средах, вызывающих межкристаллитную коррозию, не допускаются сквозные засверловки. Сварные стыки подвергают рентгено-гаммапросвечиванию и ультразвуковой дефектоскопии (УЗД). Механические свойства металла проверяют в том случае, если обнаружены какие-либо изменения.
Необходимо предусмотреть звуковую и световую сигнализацию,, срабатывающую при уменьшении рН среды ниже восьми. Через каждые 450 ч работы нужно проверять целостность трубопроводов от тройника до аппаратов с тем, чтобы своевременно выявить износ металла, вызванный коррозией. В случае обнаружения коррозии на одном участке необходимо проверить и другие линии, а также аппараты. Проверку нужно проводить методом ультразвуковой дефектоскопии. При проверке необходимо замерять толщияу стенок трубопровода перед и после запорной арматуры, диафрагм, колен трубопроводов и др.
При проверке состояния металлоконструкций особо ответственных кранов, например, кранов большой грузоподъемности, кранов, транспортирующих расплавленный металл, может быть применен метод магнитной и ультразвуковой дефектоскопии.
Условия труда работающих при различных процессах с применением высокочастотного ультразвука весьма разнообразны. Например, труд операторов ультразвуковой дефектоскопии сопровождается психоэмоциональной нагрузкой и утомлением зрительного анализатора, связанными с необходимостью расшифровки сигналов; перенапряжением опорно-двигательного аппарата, особенно кистей рук, что обусловлено вынужденной позой и характером совершаемых кистью движений, связанных с перемещением искателя по контролируемой поверхности.
Метод ультразвуковой дефектоскопии основан на принципе отражения ультразвуковых колебаний (УЗК). В испытуемый объект сводятся пучки УЗК; если они встречают на своем пути препятствие в виде дефекта, то часть их отражается и возвращаете в дефектоскоп, другая же часть достигает раздела «объект — воздух» и возвращается в прибор с некоторым запозданием. На экране дефектоскопа эти отражения располагаются па расстоянии, соответствующем времени их возвращения. По их изображению на экране можно судить о размерах и месте залегания дефекта. С помощью ультразвукового метода мсжпо точно определить координаты дефекта; метод обладает высокой чувствительностью к дефектам малых размеров, а также расположенным на большой глубине. Он позволяет когтролировать состояние металла резервуаров и трубо-проводоЕ без их опорожнения, а при проверке угловых сварных шво:! является единственно возможным.
Освидетельствование сварных швов производится внешним осмотром, а при необходимости — с применением ультразвуковой дефектоскопии. Чтобы убедиться в наличии трудно различимой трещины, надо острым зубилом снять тонкую стружку металла по направлению предполагаемой трещины. Раздвоение стружки подтверждает наличие трещины в данном месте. При снятии стружки не допускаются резкие и глубокие зарубки металла. Наличие дефектов на торцах швов выявляется зачисткой швов до зеркального блеска и протравливанием зачищенной поверхности 15—20%-ным водным раствором азотной кислоты. Полученный макрошлиф рассматривается через лупу. Трещины длиной более 10 мм для прекращения их дальнейшего развития желательно засверлить по концам на всю толщину поврежденного элемента.
внешнему осмотру и измерениям; физическому методу контроля (ультразвуковой дефектоскопии или просвечиванию проникающим излучением и др.); механическим испытаниям; металлографическому исследованию; другим дополнительным методам, обеспечивающим качественное проведение контроля сварных соединений (технологическая проба, замер твердости, травление, цветная дефектоскопия и т. п.), если они предусмотрены технологическим процессом или производственной инструкцией по сварке изделий,
В качестве источников ультразвуковых колебаний, применяемых при ультразвуковой дефектоскопии, используют пьезоэлектрические и магнитострикционные преобразователи.
СКВ НПО «Геотехника» создан дефектоскоп бурильных труб ДБТ для выявления трещин на высаженных концах без разборки резьбовых соединений. Принцип действия прибора основан на импульсном эхометоде ультразвуковой дефектоскопии.
Указанные швы допускается не смещать относительно друг друга в сосудах, предназначенных для работы под давлением не более 1,6 МПа (16 кгс/см2) и при температуре стенки не выше 400 °С, с номинальной толщиной стенки не более 30 мм при условии, что эти швы выполняются автоматической или электрошлаковой сваркой и места пересечения швов контролируются методом радиографии или ультразвуковой дефектоскопии в объеме 100%.
 Читайте далее:
 Управления коммунального
Управления оборудованием
Управления процессом
Управления промышленностью
Управления технологическими
Управления установок
Управление безопасностью
Утвержденным государственным
Управление производственным
Управление технологическими
Управлению качеством
Увеличения количества
Уравнений состояния
Уравнения равновесия
Уравнением состояния
|
